注塑模具要這樣試模（mó）才對？

更新日期：2018-08-29 14:38:40

當我們（men）注塑模具廠（chǎng）接到一副新模具需打樣試模時，我們總是渴望能早（zǎo）一（yī）些試出一個（gè）結（jié）果且禱求過程順（shùn）利以免浪費工時並造成困擾。

  但在此我們必須提醒二點：一（yī）、注塑模具設計師及製造技師有時也會發生錯誤，在（zài）我們試模時若不提高警覺，可能會因小的錯誤而產生大的損害。二、試模的結果是要確保（bǎo）以後生產的順利。若在（zài）試模過程中（zhōng）沒有遵循合理的（de）步驟及做適當的記錄，即無法保障量產時的（de）順利進行。我們更強（qiáng）調的是「模具運用（yòng）順利的話將迅速增加利潤的回收，否則所造成的成本損失會更甚於模具本（běn）身的造價。

試模前的注意事項

1. 了解模具的有關資料：

建議能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加試模工作。

2. 先在工作台上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動（dòng）作是否確實，水道（dào）及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也（yě）應在模上標明（míng）。以上動作（zuò）若能在掛模前做到的（de）話，就可避免在掛（guà）模時發現問題，再（zài）去拆卸模具所發生的工時（shí）浪費。

3. 當確定模具各部動（dòng）作得宜後，就要選擇適合的試（shì）模（mó）射出機，在選擇時應注意

(a)射出容量

(b)導（dǎo）杆的寬度

(c)首大的開（kāi）程

(d)配件

是否齊全等（děng）。一切都確認沒（méi）有問題（tí）後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時（shí）應注意在鎖上所有夾模板及開模之前（qián）吊釣不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂（liè）以致模具掉落（luò）。

模具（jù）裝妥後應再仔細（xì）檢（jiǎn）查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及（jí）限製開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合（hé）模（mó）動作，此（cǐ）時應將關模壓力調低，在手動及低速的合（hé）模動作中注意看及聽是否（fǒu）有任可不順暢動作（zuò）及異聲等現象。

4. 提高模具溫度：

依據成品所用原料（liào）之（zhī）性能及模具之大小選用（yòng）適當的模溫（wēn）控（kòng）製機將模具之溫度提高至生產時所須的溫度。

待模溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生（shēng）。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試模（mó）條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之（zhī）影響。

6.依原料不同，對所采用的（de）原枓做適度（dù）的烘烤。

7.試模與將來量產（chǎn）盡可能采用（yòng）同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並（bìng）安排試色（sè）。

9.內應力等問題經（jīng）常影響二（èr）次加工，應於試模後待成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無（wú）合模壓力不（bú）均等現象，以免成品產生毛邊及模具變（biàn）形。

以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣（kòu）杆（gǎn）及頂出行程定好，再調上正常關模及關模（mó）速度。如果涉及大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模首大行程之前切掉高速開（kāi）模動作。此乃（nǎi）因在裝模期間整（zhěng）個開模行程之中（zhōng），高速（sù）動（dòng）作行程比低速者較（jiào）長之故。在塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速開（kāi）模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變（biàn）形。

在作首次模射出前請再（zài）查對以下各項：

(a) 加料（liào）行程有否過長或不足。

(b) 壓力是否太高或太（tài）低。

(c) 充模速（sù）度有否太快或太慢。

(d) 加工周期是否太長或太短。

以防止成品短射、斷裂、變形（xíng）、毛邊（biān）甚至（zhì）傷（shāng）及（jí）模具。

若加（jiā）工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能（néng）會使你（nǐ）花費兩三個小時才（cái）能取出成品。

若加工（gōng）周期太長，則模蕊（ruǐ）的細弱部位可能因膠（jiāo）料縮緊而斷掉。

當然您不（bú）可能預料試模過程所可（kě）能發生的一切問題，但事先做的充（chōng）份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的（de）損（sǔn）失。

試模的主要步驟

為了避免量產時無謂的（de）浪費時間及困擾，的確有必要付出（chū）耐心來調（diào）整及控（kòng）製各種加工條件（jiàn），並找出相對好的溫度及壓力條件，且製訂（dìng）標準的試（shì）模程序，並可資利用於建立日常工作方法。

1.查看（kàn）料筒內（nèi）的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（kǎo），（試（shì）模（mó）與生產（chǎn）若用不同的原料很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠（jiāo）料或雜料射入模內，因為劣解膠料（liào）及雜料可能會將模具卡※。測試料管的溫（wēn）度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是（shì）不可（kě）跑毛邊尤其是還有某些模（mó）穴成品尚未完全凝固時（shí），在調整各種控製條件之前應思考一（yī）下，因為充（chōng）模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化（huà）。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這（zhè）段時間來查看成品可（kě）能發生的問題（tí）。

5.螺杆前進的時間不可（kě）短於閘（zhá）口（kǒu）塑（sù）料（liào）凝固的時間，否則成品重量會降低而（ér）損及成品之性能。且當模具被加熱時螺（luó）杆（gǎn）前進時間亦需酌予加（jiā）長以便壓實成品（pǐn）。

6.合理調（diào）整減低總加工周期。

7.把新調（diào）出的條件至少運轉30分鍾以（yǐ）至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置（zhì），以便測試其（qí）確實運轉之（zhī）穩定性及導出合理的控（kòng）製公差。（對多穴模具（jù）尤有價值）。

8.將連續的樣品測量（liàng）並記錄其重要尺（chǐ）寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得（dé）的尺寸作個比較，應注（zhù）意（yì）：

(a)尺寸是否（fǒu）穩（wěn）定。

(b)是否有某（mǒu）些尺寸有增加或降（jiàng）低的趨勢而顯示機器加工條件仍（réng）在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。

(c)尺寸之變（biàn）動是否在公差範圍之內。

10.如果成品尺寸不甚變動而（ér）加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都能在容許公差（chà）之內。把量出連續或大或小於（yú）平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。

記（jì）錄且分析數據以做為修改模具及生（shēng）產條件之需要，且為未來（lái）量產時之參考依據（jù）。

1.使加工運轉（zhuǎn）時間長些，以穩（wěn）定熔膠溫度及液壓油溫（wēn）度。

2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增（zēng）加閘（zhá）口尺寸。

3.各模（mó）穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如（rú）充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較（jiào）慢。

4.依各模穴（xué）成品之配合（hé）情形或（huò）模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度.

5.檢查及修改射（shè）出機之故障，如油泵（bèng）、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變（biàn）動，即使再（zài）完善的模具也不能在維護不（bú）良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比（bǐ）較已修正之後的樣品是否改善。

重要事項

妥善保（bǎo）存所有在試模（mó）過（guò）程中樣品檢驗的記（jì）錄，包括加工周（zhōu）期（qī）各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料（liào）時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉（jiè）以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前注塑（sù）模具工廠試模時往往忽略模（mó）具溫度，而在短時試模及將來量（liàng）產時模具（jù）溫度很不易掌（zhǎng）握，而（ér）不正確的模溫（wēn）足以影響樣品（pǐn）之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予（yǔ）以當握將（jiāng）來量產時就可能出現困難。