注塑模（mó）具怎麽驗收才好？

更新日期：2023-11-29 09:31:30

　　注塑模具怎麽驗收才好？

　　注塑模具在（zài）完工之後，我們不知道從哪些方麵（miàn）入手去驗收，河南永（yǒng）豐模具小編（biān）給大家講一下。

　　一、成型產品外觀、尺寸、配合

　　1. 產品表麵不允許缺陷：缺料、燒（shāo）焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉斷)、烘印、皺紋等缺陷。

　　2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長（zhǎng）度不大於5mm，異形穿孔熔接痕長（zhǎng）度小於15mm，熔接痕強度並能通過功能安全測試。

　　3.收縮：外觀麵明（míng）顯處不允許有收縮，不明顯處允許（xǔ）有輕微縮水(手感不到凹痕)。

　　4.一般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需（xū）保 證裝配要求。

　　5.外（wài）觀明顯處不能（néng）有氣紋、料花，產品一般（bān）不能（néng）有（yǒu）氣泡。

　　6.產品（pǐn）的幾何形狀，尺寸大小精度應（yīng）符合正式有效的開模圖紙(或3D文件)要求，產品公差需根據（jù）公差原則，軸類尺寸公差為（wéi）負公差，孔類尺寸公（gōng）差為正（zhèng）公差，顧客有要（yào）求的按要求。

　　7.產品壁厚：產（chǎn）品（pǐn）壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根（gēn）據模具特性應做到-0.1mm。

　　8. 產品配合：麵殼底殼配合：表麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸（zhóu）、麵（miàn）要保 證配合間隔和使（shǐ）用（yòng）要求。

　　二、模具外觀

　　1.模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

　　2.銘牌應固定在模腳上（shàng）靠近模板和基準角的（de）地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

　　3.冷卻水嘴（zuǐ）應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

　　4.冷卻水嘴不應伸（shēn）出模架表麵（miàn）

　　5.冷卻水嘴（zuǐ）需加工（gōng）沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格（gé），孔口倒角，倒角（jiǎo）應一致。

　　6.冷卻水嘴（zuǐ）應有進出標記。

　　7.標記英文字符和數（shù）字應大於5/6，位置在水嘴正下（xià）方10mm處，字跡（jì）應（yīng）清晰、美觀、整齊、間距均勻。

　　8.模具配件應不影響模具的吊（diào）裝和存放（fàng）。安裝（zhuāng）時下方有外（wài）露的油缸、水嘴，預複位機構等，應（yīng）有支撐腿保護。

　　9.支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐（chēng）腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車（chē）加（jiā）工外螺紋柱子緊固在模架上。

　　10.模具頂出孔尺寸應符（fú）合（hé）指 定（dìng）的注塑（sù）機要求，除小型模具外，不能（néng）隻用一個中間頂出。

　　11.定位圈應固定可靠，圈直徑通常為100mm、250mm兩種(視機（jī）型（xíng）不同（tóng）而不同)，定位圈高出（chū）底板10~20mm。顧客另有要求的除外。

　　12.模具外形尺寸應符合指 定（dìng）注塑機的要求。

　　13.安裝有方向要求的模具（jù）應在前模板或後模板上用箭頭標明（míng）安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣（yàng），箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

　　14.模架表麵不（bú）應有凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進出水（shuǐ）汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

　　15.模具應便於吊裝、運輸，吊（diào）裝時不得拆卸模具零部件，吊環不（bú）得與水嘴、油缸、預複位（wèi）杆等幹涉。

　　三、模具材料和硬度

　　1. 模具模架應（yīng）選（xuǎn）用符合標準的標準模架。

　　2. 模具成（chéng）型零件和澆注係統(型芯、動定模鑲塊、活動（dòng）鑲塊、分流錐、推杆、澆口套)材（cái）料（liào）采（cǎi）用性能高於40Cr以上的材料。

　　3.成型對模具易腐蝕的塑（sù）料時，成型零件應采用耐腐蝕材料製（zhì）作，或其成型（xíng）麵應采取防腐蝕措施。

　　4.模具成型零件硬度應不（bú）低於50HRC，或（huò）表麵（miàn）硬化處理硬度應（yīng）高於600HV。

　　四、頂（dǐng）出、複位、抽（chōu）插芯、取件

　　1. 頂出（chū）時應順（shùn）暢、無卡滯、無異常（cháng）聲響。

　　2. 斜頂表麵應拋光（guāng），斜頂麵低於型芯麵。

　　3.滑動部件應（yīng）開設油槽，表麵需進行氮化處理，處理後表麵硬度（dù）為（wéi）HV700以上。

　　4. 所有頂杆（gǎn）應有止轉定位，每個頂杆都應（yīng）進行編號。

　　5.頂出距離（lí）應用限位塊（kuài）進行限位。

　　6.複位彈簧（huáng）應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

　　7.滑塊、抽芯（xīn）應有行程限位，小滑塊用彈簧限位，彈簧不便安裝時可（kě）用波子螺絲;油缸抽芯須有行程開（kāi）關。

　　8.滑塊抽芯一般采用斜導柱（zhù），斜導柱角度（dù）應比滑塊鎖緊麵角度小2°~3°。滑塊行程（chéng）過長應采用油缸抽拔。

　　9.油缸抽芯成型部分端麵被包覆（fù）時（shí），油（yóu）缸應加自鎖機（jī）構。

　　10.滑塊寬度超（chāo）過150 mm的大滑塊下（xià）麵應有（yǒu）耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經（jīng）熱處理後（hòu）硬度為HRC50~55，耐磨板比（bǐ）大麵（miàn）高出0.05~0.1 mm，並開製油槽。

　　11.頂杆不應（yīng）上下串動。

　　12.頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應（yīng）保持（chí）一致，倒鉤易於從製品上去除。

　　13.頂（dǐng）杆孔與頂杆的配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表麵粗糙度應（yīng）按相關（guān）企業標準要求。

　　14.製品應有利於操作（zuò）工取下。

　　15.製品頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽或（huò）蝕紋。

　　16.固（gù）定在頂杆上的頂塊，應牢固可靠，四周非成型部（bù）分（fèn）應加工3°~5°的斜度，下部周邊應倒角。

　　17.模架上的油路孔（kǒng）內應無鐵屑雜物。

　　18.回程杆端麵平整，無（wú）點焊。胚（pēi）頭底部無墊片，點（diǎn）焊。

　　19.三板（bǎn）模澆口板（bǎn）導向滑動順利，澆口板易拉開（kāi）。

　　20.三板模限位拉杆應布置在（zài）模具安裝方（fāng）向的兩側，或在模架外加拉板，防止限（xiàn）位拉杆與操（cāo）作工幹涉。

　　21.油路氣道應順暢，液壓（yā）頂出複（fù）位（wèi）應到位。

　　22.導套底部應開（kāi）製排（pái）氣（qì）口。

　　23.定位銷安裝不能有間隙。

　　五、冷卻（què）、加熱係統

　　1. 冷卻或加熱係統應充分暢通。

　　2. 密封應可（kě）靠，係統在0.5MPa壓力下（xià）不得有滲漏現象，易於檢修。

　　3.開設在模架上的（de）密封槽的尺寸和形狀應（yīng）符合相關標準要求。

　　4.密（mì）封圈安放時應塗抹黃油，安放後高出模架麵。

　　5.水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。

　　6.前後（hòu）模應采（cǎi）用集中送水、方（fāng）式。

　　7.冷卻水道（dào）的直徑在8~12mm之間。

　　六、澆注係統

　　1. 澆口設置應不影（yǐng）響產品外觀（guān），滿足產（chǎn）品裝配。

　　2. 流道（dào）截麵、長度應設計合理，在保 證成形質（zhì）量的前提下盡量縮短流程，減少（shǎo）截麵積以縮短填充及（jí）冷卻時間，同（tóng）時澆注係統損耗的塑料應（yīng）很少。

　　3.三板模分澆道在前模板背麵的部分截麵應為梯形或半圓形。

　　4. 三板模在澆口板（bǎn）上有斷料把，澆道入口直徑應小於3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3 mm的台階。

　　5.球頭拉料杆應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用（yòng）無頭螺絲固定，也可以用壓板壓住。

　　6.澆口、流道應按圖紙（zhǐ）尺寸（cùn）要求用機應加工（gōng），不允許手工用打磨機加工。

　　7.點澆口澆口處應按規（guī）範要求。

　　8.分流道前端應有一段延長部分（fèn）作為冷料穴。

　　9.拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。

　　10.分型麵上的分流道應為圓形，前後模不能（néng）錯位。

　　11.在頂料杆上的潛伏式澆口應無表麵收縮。

　　12.透明製品冷料穴直徑、深度應符合（hé）設計標準（zhǔn）。

　　13.料把易於去除，製品外觀（guān）無澆口痕（hén）跡，製品裝配處無（wú）殘餘料把。

　　14.彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表麵硬度達到HV700。

　　七、成型部分、分型麵、排氣槽

　　1. 前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它影響外（wài）觀的缺陷。

　　2. 鑲塊（kuài）與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

　　3.分型麵保持幹淨（jìng）、整潔、無手（shǒu）提砂輪磨避（bì）空，封（fēng）膠部分無凹陷。

　　4.排氣槽深度應小於塑料的溢邊值。

　　5.嵌件研配應到位，安放順利、定位可（kě）靠。

　　6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

　　7. 頂杆端麵與型芯一致。

　　8.前（qián）後（hòu）模成型部分（fèn）無倒扣、倒角等缺陷。

　　9.筋位頂出應順利。

　　10.多腔（qiāng）模具的製品，左右件對稱，應注（zhù）明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一（yī）般在不影響外觀及裝配的地方加上，字號為1/8。

　　11.模架鎖緊麵研配應到位，75%以上麵積碰到。

　　12.頂杆應布置在離側壁較近處及筋、凸台的旁邊（biān），並使用較大頂杆（gǎn）。

　　13.對於相同的件應注明編號1、2、3等。

　　14.各（gè）碰穿麵、插（chā）穿（chuān）麵、分型麵應研配到位。

　　15.分型麵封膠部分（fèn）應符（fú）合設計標準。中型（xíng）以下模具（jù）10~20mm，大（dà）型模具30~50 mm，其餘部分機加工避（bì）空。

　　16.皮紋及（jí）噴砂應均勻達到顧客要求。

　　17.外觀有要求的製品，製品上的螺（luó）釘應有防（fáng）縮措施。

　　18.深度超過20 mm的螺釘柱應選用頂管。

　　19.製品壁厚應均（jun1）勻，偏差控製在±0.15mm以下。

　　20.筋的寬度應在外觀麵壁厚的百分之六十以下。

　　21.斜（xié）頂、滑塊上的（de）鑲芯應有可靠的固定方式。

　　22.前模插入後模或後模插入（rù）前模，四周應有斜麵鎖緊並機加工避空。

　　八、注塑（sù）生產工藝

　　1. 模具在正常注塑工藝條件範圍內，應（yīng）具有注塑生產的（de）穩定性和（hé）工藝參（cān）數調校的可重（chóng）複性。

　　2. 模具注塑生產時注（zhù）射壓力，一般應小於注塑機額定（dìng）1大注射壓力的85%。

　　3.模具注塑（sù）生產時的注射速度，其四分之三行程的（de）注射速度不低於額定1大注射速度的10%或超過額定1大注射速度的90%。

　　4.模具注塑生產時的保壓壓力一般（bān）應（yīng）小於實際1大注射壓力的（de）85%。

　　5.模具注塑生產時的鎖模力（lì），應小於適用（yòng）機型額定鎖模力的（de）90%。

　　6.注塑生產過程中，產品及水口料（liào）的（de）取出要容易、安全(時間一（yī）般各不超過2秒鍾)。

　　7.帶鑲件（jiàn）產品的模具（jù），在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

　　九、包裝、運輸

　　1. 模具型腔應清理幹淨（jìng）噴防鏽油。

　　2. 滑動部件應塗潤滑油。

　　3. 澆口套（tào）進料口應用潤滑脂封堵。

　　4. 模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

　　5. 備（bèi）品備件（jiàn）易損件應齊全，並附有明細表及供應商名稱。

　　6. 模具水、液、氣、電進出口應采取封（fēng）口（kǒu）措施封口防止（zhǐ）異物進入。

　　7. 模具外（wài）表麵噴製油漆，顧客有要（yào）求（qiú）的按要求。

　　8. 模具（jù）應采用防潮、防水、防止（zhǐ）磕（kē）碰包（bāo）裝，顧客有（yǒu）要求的按要求（qiú）。

　　9. 模具產品圖紙、結構圖紙、冷卻加（jiā）熱係統圖（tú）紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商（shāng）明細（xì）、使用（yòng）說明書（shū），試模情況報告，出廠檢測合格證（zhèng），電子（zǐ）文檔均應齊全。