注塑（sù）模具怎麽驗收才（cái）好？

更新（xīn）日期：2023-11-29 09:31:30

　　注塑模具怎麽驗收才好？

　　注塑模具（jù）在完工（gōng）之後，我們不知道從哪（nǎ）些方麵入手去驗收，河南17.c18起草模具小編給大家講一下。

　　一、成型產（chǎn）品（pǐn）外觀、尺（chǐ）寸、配（pèi）合

　　1. 產品表麵不（bú）允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披（pī）峰、起泡、拉白（bái）(或拉裂、拉斷)、烘（hōng）印、皺紋（wén）等缺陷。

　　2.熔（róng）接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大（dà）於5mm，異形穿孔熔接痕長度小於（yú）15mm，熔接痕強度並能通（tōng）過功能安全測試（shì）。

　　3.收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不明（míng）顯（xiǎn）處允許有輕微縮水(手感不到凹痕)。

　　4.一般小型產品平麵不（bú）平度小於0.3mm，有裝配要求的需保 證裝配（pèi）要求。

　　5.外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。

　　6.產品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙(或3D文件)要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺（chǐ）寸公差（chà）為負（fù）公差，孔類（lèi）尺寸公差為正公差，顧客有（yǒu）要求的按（àn）要求。

　　7.產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性應做到-0.1mm。

　　8. 產品配合：麵殼底（dǐ）殼配合：表麵（miàn）錯位小（xiǎo）於（yú）0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、麵要保 證（zhèng）配合間隔和使用要求。

　　二、模具（jù）外觀

　　1.模具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

　　2.銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角（jiǎo）的地方。銘牌（pái）固定可靠、不易剝落。

　　3.冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有（yǒu）要求的按（àn）要（yào）求。

　　4.冷卻水嘴不應伸出模架表麵

　　5.冷卻水嘴需加（jiā）工沉孔，沉孔直徑（jìng）為25mm、30mm、35mm三（sān）種規格，孔口倒（dǎo）角，倒角應一致。

　　6.冷卻水嘴應有進出標記。

　　7.標記英（yīng）文字符和數字（zì）應大於5/6，位置（zhì）在水嘴正下方10mm處，字跡（jì）應清晰、美（měi）觀、整（zhěng）齊（qí）、間距均勻。

　　8.模具配件應不影（yǐng）響模（mó）具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴（zuǐ），預複位機構等，應（yīng）有支撐腿保護（hù）。

　　9.支撐腿的安裝應（yīng）用螺釘穿過支撐腿固定在（zài）模架上，過長的支撐腿可用車加工（gōng）外螺紋柱子緊固在模架上。

　　10.模具頂出孔尺寸應符（fú）合指 定的注塑機（jī）要求，除小型模具外，不（bú）能隻用一個中間頂出。

　　11.定位圈應（yīng）固定可靠，圈直徑通常為100mm、250mm兩種(視機型（xíng）不同（tóng）而不同)，定位圈高出底（dǐ）板10~20mm。顧客（kè）另有要求（qiú）的除（chú）外。

　　12.模具外形尺寸應符合指 定注塑機的要求。

　　13.安裝有方向要求的模具應在前模板或後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭（tóu）和文字均為黃（huáng）色，字高為50 mm。

　　14.模架表麵不應有（yǒu）凹坑、鏽跡（jì）、多（duō）餘的吊（diào）環、進出水汽、油孔等以及影響外（wài）觀的缺陷。

　　15.模具應便於吊裝、運輸（shū），吊裝時不得（dé）拆卸模具零部件，吊環不得（dé）與水（shuǐ）嘴、油缸、預複位杆等幹涉。

　　三、模具材（cái）料和硬度

　　1. 模具模架應選用符合標準的標準模（mó）架。

　　2. 模具成（chéng）型零件和澆注係統（tǒng）(型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分（fèn）流錐、推杆、澆口（kǒu）套)材料（liào）采用性能高於40Cr以上的材料。

　　3.成型對模具易腐蝕（shí）的塑料時，成（chéng）型零件應（yīng）采用耐腐蝕材料製作，或其成型麵應采取防腐蝕措施。

　　4.模具成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處理（lǐ）硬度應高於600HV。

　　四、頂出、複位、抽插芯（xīn）、取件

　　1. 頂出時應順暢（chàng）、無卡滯（zhì）、無異常聲響。

　　2. 斜頂表麵應拋光，斜頂麵低於型芯麵。

　　3.滑動部件應開設油槽，表（biǎo）麵需進行氮化處理，處理後（hòu）表麵（miàn）硬度為HV700以上。

　　4. 所有（yǒu）頂杆應有止轉（zhuǎn）定位，每個頂杆都應進行編號。

　　5.頂出距離應用（yòng）限位塊進行限位。

　　6.複位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨（mó），割斷。

　　7.滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用（yòng）彈簧限位，彈簧不便安裝時（shí）可（kě）用波子螺絲;油缸抽芯須有行程開關。

　　8.滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導（dǎo）柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°~3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。

　　9.油缸抽芯成型部分端麵被包覆時（shí），油缸應加自（zì）鎖（suǒ）機構。

　　10.滑塊寬度超過150 mm的大滑塊（kuài）下麵應有耐（nài）磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處（chù）理後硬度為HRC50~55，耐磨板比大麵高（gāo）出0.05~0.1 mm，並開製（zhì）油槽。

　　11.頂杆（gǎn）不應（yīng）上下串動。

　　12.頂杆（gǎn）上（shàng）加倒鉤，倒鉤的方（fāng）向應保持一致（zhì），倒鉤（gōu）易於（yú）從製品上去除。

　　13.頂杆（gǎn）孔與頂杆的（de）配合間隙（xì），封膠段長度（dù），頂杆孔的（de）表麵粗糙度應按相關企業標準要求（qiú）。

　　14.製品應有利於操作工取下。

　　15.製（zhì）品（pǐn）頂出時（shí）易跟著（zhe）斜頂走，頂杆上應加槽或蝕紋。

　　16.固定在頂杆上的（de）頂塊，應牢固可靠，四周非成（chéng）型部（bù）分應加工3°~5°的斜度，下部周邊（biān）應倒角。

　　17.模架上的油路孔內應（yīng）無鐵屑雜物。

　　18.回（huí）程杆端麵平整，無點焊。胚頭底部無墊片，點焊。

　　19.三板模澆口板導向滑（huá）動順利，澆口板易拉開。

　　20.三板模限位拉（lā）杆（gǎn）應布置在模具安裝方向的兩側（cè），或（huò）在模架外加拉板，防止限位拉（lā）杆（gǎn）與操作工幹（gàn）涉。

　　21.油路氣道（dào）應順暢，液壓頂出複位應到（dào）位（wèi）。

　　22.導套底部應開製排氣口。

　　23.定位銷安裝不（bú）能有間隙。

　　五、冷卻、加熱係統

　　1. 冷卻（què）或加熱係統應充分暢通。

　　2. 密封應可靠，係（xì）統在0.5MPa壓（yā）力下不得有滲漏現象，易於檢修。

　　3.開設在模架上的密封槽的尺寸和形狀應符合相關標準要求。

　　4.密封圈安放時應塗抹黃油，安放後高（gāo）出模架（jià）麵。

　　5.水、油流道隔片應采用不易受腐蝕的材料。

　　6.前後模應采用集（jí）中送水、方式。

　　7.冷卻水道的直徑在8~12mm之間。

　　六、澆（jiāo）注係統

　　1. 澆口設置（zhì）應不影響產品外觀，滿足產品裝配。

　　2. 流道截麵、長度應設計合理，在保 證成形質量的前提下（xià）盡量縮短流程（chéng），減（jiǎn）少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統損耗的塑料應很少。

　　3.三板模分澆（jiāo）道（dào）在（zài）前模板背麵（miàn）的部（bù）分截麵應為梯形或半圓形。

　　4. 三板模（mó）在澆口板上有斷料把，澆道入口直徑應小於3 mm，球頭處有凹進澆口板的一（yī）個（gè）深3 mm的台階（jiē）。

　　5.球（qiú）頭拉料杆應可靠（kào）固定，可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲固定，也可以用（yòng）壓板壓住。

　　6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工用打磨（mó）機加工。

　　7.點澆口澆口處應按規範要求。

　　8.分流道（dào）前端應有一段延長部分作為冷料穴。

　　9.拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。

　　10.分（fèn）型（xíng）麵上的分流道應為圓（yuán）形，前後模不能錯位。

　　11.在頂（dǐng）料杆上（shàng）的（de）潛伏式（shì）澆（jiāo）口（kǒu）應無（wú）表麵收縮（suō）。

　　12.透明製（zhì）品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

　　13.料把易於去除，製品外（wài）觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘餘料把。

　　14.彎勾潛（qián）伏式澆口（kǒu），兩部分鑲（xiāng）塊應氮化處理，表麵硬度達到HV700。

　　七、成型部分（fèn）、分型麵、排氣槽

　　1. 前後模表麵不應有不平（píng）整（zhěng）、凹坑、鏽跡等其它（tā）影響外觀的缺陷。

　　2. 鑲塊與模框配合，四周圓角應有小於1mm的間隙。

　　3.分型麵保持幹淨、整潔、無（wú）手（shǒu）提（tí）砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

　　4.排氣槽深度應小於塑料的溢邊值。

　　5.嵌件研配應到位，安放順利、定（dìng）位可靠。

　　6.鑲塊、鑲（xiāng）芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下麵不墊（diàn）銅片（piàn）、鐵片。

　　7. 頂杆端麵與型芯一致。

　　8.前（qián）後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

　　9.筋位頂出應順利。

　　10.多腔模具（jù）的製品，左右件（jiàn）對稱，應注明L或（huò）R，顧客對位置和尺寸有要求的（de），應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的地方加上（shàng），字號為1/8。

　　11.模架鎖緊麵研（yán）配應到位，75%以上麵積碰（pèng）到。

　　12.頂杆（gǎn）應（yīng）布（bù）置在離側壁較近處（chù）及筋（jīn）、凸台的旁邊，並使用較大頂杆。

　　13.對於相同的件應注明編號1、2、3等（děng）。

　　14.各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到位。

　　15.分型麵封膠部分應符合設計標準。中型以下（xià）模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其餘部分機加工避空。

　　16.皮紋及噴（pēn）砂應均勻達到（dào）顧（gù）客要求。

　　17.外觀有要求的製（zhì）品，製品上的螺釘應有防縮措施。

　　18.深度超過20 mm的螺釘柱應選用頂管。

　　19.製品（pǐn）壁厚應均勻，偏（piān）差控製在±0.15mm以下。

　　20.筋的（de）寬度應在外觀麵壁厚的百分之六十以下。

　　21.斜（xié）頂、滑（huá）塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

　　22.前模插入後（hòu）模或後模插（chā）入前模，四周應有（yǒu）斜麵鎖緊並機加工避空。

　　八、注塑生（shēng）產工藝

　　1. 模具在正常注塑工藝條件（jiàn）範圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參數調校的可重複性（xìng）。

　　2. 模具注塑生產時注射壓力，一般應小於注塑機額定1大注射壓力的85%。

　　3.模具注（zhù）塑生（shēng）產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低（dī）於額（é）定1大注射速度的10%或超過額定1大注（zhù）射速度的90%。

　　4.模具注塑生產（chǎn）時的保壓壓力一般應小於實際（jì）1大注（zhù）射壓力的85%。

　　5.模具注塑生產時的（de）鎖模力，應小於適用機型額定鎖模力的90%。

　　6.注塑生產（chǎn）過程（chéng）中，產品及水口料（liào）的取出要容易、安（ān）全（quán）(時間一般各不超（chāo）過2秒鍾)。

　　7.帶鑲件產品的模具，在生產時鑲件安裝方（fāng）便（biàn）、鑲件固定（dìng）要可靠。

　　九、包裝、運輸

　　1. 模具型腔應（yīng）清理幹淨噴防鏽油。

　　2. 滑動部件應塗潤滑油。

　　3. 澆口套進料口應用潤滑脂封堵（dǔ）。

　　4. 模（mó）具應安（ān）裝鎖模片（piàn），規格符合設計要求。

　　5. 備品（pǐn）備件易損件應齊全，並附有明細表及供（gòng）應商名稱。

　　6. 模具水（shuǐ）、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入。

　　7. 模（mó）具外表麵噴製油漆，顧客有要求的按要求。

　　8. 模具應采用防（fáng）潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要求的按要（yào）求（qiú）。

　　9. 模（mó）具產品圖（tú）紙、結構圖（tú）紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應商（shāng）明細、使用說明書，試模（mó）情況（kuàng）報告，出廠檢測合（hé）格證，電子文檔均應齊全。