注塑過成——成型周期過長及解決方法

更新日期：2018-06-09 13:31:29

注塑生產過程中，成型周期非正常延長的原因及相（xiàng）應措施有以下幾點：

1、塑料（liào）溫度高，製品（pǐn）的冷卻時間（jiān）過長（zhǎng）。因此，應降低料筒溫度，減少螺杆轉速或背壓（yā）壓（yā）力，調節好料筒各段溫度。

2、模（mó）具溫度高，熔體（tǐ）固化時間長，但是模具溫（wēn）度高往往有利於成型（xíng），並取（qǔ）得良好的製品外觀（guān），因些，應有針對性地加強水道的（de）冷卻。

3、成型（xíng）時間不穩定。應采用自動或半自動模式進（jìn）行成型（xíng）。

4、料筒供熱量不足，造成塑化時間過長。應采用塑化能力（lì）大的機（jī）器（qì）或加（jiā）強對塑料原料（liào）的預熱。

5、噴嘴流涎，注塑過程中，機器射料不穩定。應控製好料筒和噴（pēn）嘴的溫度或換用自鎖式噴嘴。

6、所製塑件壁厚過厚，塑件固化時間過長。應改進模具結果，盡量減小塑件的壁厚。

7、材料的熱傳導係數低、結晶速率低也會造成成型（xíng）周（zhōu）期過（guò）長，應減少材料中的礦物質（zhì）填充比例。

8、采用（yòng）熱（rè）流道模具（jù）也可減小成型周期。某大型塑件，采用CAE進行（háng）模流分（fèn）析，原模具（jù）采用普（pǔ）通流道，成型周期為（wéi）51.28s；改為熱流道模具後，其成型周期（qī）僅為25.63s。